随着新能源汽车市场爆发式增长，电池封装工艺成为决定车辆安全性、续航能力及使用寿命的核心环节。广州施诺斯科技股份有限公司通过自主研发的真空搅拌脱泡技术，以纳米级精度控制胶水处理全流程，为行业提供了从材料到制造的闭环解决方案，助力中国智造领跑全球电池技术赛道。

新能源汽车电池封装的核心挑战

在800V高压平台、CTC（电池底盘一体化）等新技术趋势下，电池封装面临三大技术瓶颈：

结构胶性能极限：胶水需同时满足高强度粘接、耐高温（180℃+）及高效导热需求；

工艺精度缺陷：传统工艺导致的胶层厚度偏差（±0.03mm）引发气密性失效风险；

量产一致性难题：自动化产线要求胶水处理速度、质量与MES系统实现毫秒级协同。

施诺斯新能源电池封装解决方案

1. 纳米级填料分散技术

通过行星式动态搅拌系统（SIENOX-MIX Plus），实现碳纤维、纳米银等增强材料的99.7%均匀分散，确保结构胶在电池碰撞测试中能量吸收效率提升40%，满足UN38.3等国际安全标准。

2. 真空梯度脱泡系统

90秒超快速脱泡：针对80000cps高粘度环氧胶，含气量控制在0.01%以下，杜绝电池包微孔渗漏；

±0.005mm胶层控制：自适应温控模块补偿材料热胀冷缩，助力比亚迪1.2米超长电芯封装气密性合格率达99.93%。

3. 智能制造全链路集成

MES系统无缝对接：实时监控胶水粘度、温度等12项参数，实现每批次数据追溯；

行星式运动结构的公转与自转同步技术：通过“真空负压+动态搅拌”的协同作用，使碳纤维增强胶的分散均匀性提升至99.7%，确保结构胶在碰撞时的能量吸收效率

行业应用案例：重新定义封装可靠性

案例1：磷酸铁锂电池超长电芯封装

针对比亚迪刀片电池项目，施诺斯定制梯度脱泡方案，将胶层厚度波动从±0.03mm降至±0.005mm，电池包能量密度提升7%，且通过IP67防水测试10万次循环验证。

案例2：固态电池全密封制备

在氧含量<10ppm的超洁净环境中完成纳米银胶搅拌，助力客户实现固态电池界面阻抗降低30%，快充寿命突破2000次循环。

未来布局：面向800V高压与CTC技术

施诺斯正加速研发下一代耐高温搅拌模块（180℃连续工作）及碳化硅导热胶处理技术，以应对高压电池热管理挑战。同时，通过AI算法预测胶水固化曲线，实现与焊接、冲压工艺的秒级时序配合，为CTC一体化底盘制造提供底层支持。